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東盛迪DPS日本精益研修之旅

東盛迪DPS日本精益研修之旅

隨著市場競爭的加劇,原材料與人工成本的大幅上漲,市場定價均以客戶為導向。要想占領更廣闊的市場,唯有從內(nèi)部管理挖掘,成本優(yōu)越于對手,管理優(yōu)越于行業(yè),才能讓企業(yè)走得更遠。

東盛迪的DPS精益管理系統(tǒng)推行2年以來,已收到良好的成效,公司為了讓DPS管理系統(tǒng)再進一步升級,探索企業(yè)新的利潤空間。公司決定派高層管理團隊前去日本研修精益管理系統(tǒng),領悟日本的管理思想與精髓,以便于更優(yōu)地實現(xiàn)降低成本,獲取更大的市場空間。

DPS


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2018年5月27日,東盛迪高層隨JMAC(中國)公司一行共計17人,從廣州帶著探索精益靈魂的思想,來到了日本大阪,最終到達森林之都的岐阜,入住各務原岐阜縣蘇原俗人榮町酒店。

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5月28日上午到達GPS的培訓地點,重點講解了GPS的基礎知識,以及改善活動的理論知識,對JIT(JI DO KA)準時化生產(chǎn)的精神實質(zhì)進行剖析。

1.提出了未來5到10年中國的變化,將會從目前成本影響因素的重要程度按先后順序排列:原材料、設備、人工;發(fā)展到與當今日本一樣的結果,人工、設備、原材料。所以改善的重點:聚焦人員的優(yōu)化。

2.闡述了管理變革主要在于高層的決斷以及各領導層的作用,管理層決定了改善的成敗。

3.現(xiàn)實主義的思想,“三現(xiàn)”重點在于現(xiàn)場落實方案,注重現(xiàn)場控制,對生產(chǎn)現(xiàn)場的關注是降低成本的關鍵。

4.自動化的提出與實施,自動化的關鍵不是在于投資設備,而是通過方法與工具改善,來達到理想結果。

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下午進行了豐田車體精工的參觀,并對精益生產(chǎn)管理的現(xiàn)場了解。學習了車體精工的管理思想:

1.采用拉式生產(chǎn)方式,直接用看板流供應給豐田組裝,所有來料均不設置來料檢驗,以及出貨檢驗崗位,以穩(wěn)定的工程保障確保品質(zhì)穩(wěn)定。

2.車體精工的自動化改進,全焊接車間均采用自動化的配送系統(tǒng),以及自動化的焊接生產(chǎn),這些自動化均出自于團隊的智慧,讓每個工序全自動配送物料,實現(xiàn)了物流與操作無人作業(yè)的自動化。

3.參觀了換線的高效率,自動沖壓線從20年前50分鐘換線時間提升到了現(xiàn)今5分鐘快速換線的水平,強調(diào)了線內(nèi)作業(yè)是產(chǎn)生效益的勞動,線外作業(yè)確保線內(nèi)的等待降到最低的精神與成本理念。

研修團隊對車體精工的參觀之后,大家對日本企業(yè)的改善精神以及拉式管理的運用深深感觸,中國中小企業(yè)仍存在較大的改善空間與管理提升。

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5月29日上午,安排旭自動汽車工廠的參觀與學習。此公司成立于1960年,至今天已有58年歷史,該公司長期專注于汽車零部件的焊接生產(chǎn)。管理經(jīng)歷了3代人的更替,目前只有30人的規(guī)模。長期專注焊接工藝的探索,將焊接技術與專業(yè)品質(zhì)做到了極致。

1.旭自動的主要呈現(xiàn):重點關注新員工培訓,將多技能工的培訓與合理安排進行了充分展示。多技能工確保了工序的平衡,以及人員的充分利用。

2.品質(zhì)控制方法主要運用防呆的控制方法,另加以工裝夾具的改進,對品質(zhì)管理重在制程能力的保障。

3.同時介紹了專注58年生產(chǎn),為何不擴張的原因,堅持將一項工作與技術做到精益求精,無人可及,才是企業(yè)的真正核心競爭力。

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下午復部老師重點講解了七大浪費給企業(yè)造成的成本損失,七大浪費的控制重點:

1.強調(diào)生產(chǎn)過剩是最惡劣的浪費,是浪費之首,違背了JIT的管理原則。生產(chǎn)過剩,導致不易判斷何處何時發(fā)生了問題,更掩蓋了問題。

2.庫存管制是中國人心安的一種管理,闡述了工序之間的庫存,以及在線庫存和成品庫存的消除方法。豐田主機廠與其供應商之間,工序之間均按拉動式看板管理,確保了工序間的有效運轉(zhuǎn)。同時消除了工序之間的庫存和成品庫存。

3.不良品以及修正的浪費也是中國企業(yè)存在的問題,品質(zhì)失效產(chǎn)生在成本上的浪費,必須究明不良的原因并進行有效對策。

4.所有浪費的排查,充分利用5W的思想,追根求源,消除浪費!讓大家更深層次了解與感觸到管理浪費的成本,省下來的都是利潤。

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5月30日上午培訓了GPS生產(chǎn)方式2大支柱和人工的追求。

主要對節(jié)拍時間(Tact Time)的解析,作業(yè)周期時間(Circle Time)精準計算,以及當TT時間大于CT時間時,需做出的改善方法。

1.闡述了標準作業(yè)主要是以最少浪費的作業(yè)順序,確保安全與品質(zhì)的同時,通過有效率的作業(yè)組合,來實現(xiàn)高效率的生產(chǎn)方法。前提條件是以人的動作為中心,循環(huán)反復作業(yè)。

2.特別解讀了標準作業(yè)的要素以及標準作業(yè)的制定步驟:工序別能力表,標準作業(yè)組合票,標準作業(yè)票。

3.針對CT時間復部老師提出了豐田的計算方式,采用最短作業(yè)人員的時間(超級熟練工)確定為CT時間。并不斷研究,采用何種方法去保證其他操作人員都能完成之方法,從而體現(xiàn)精益管理之精髓。而中國大多數(shù)企業(yè)在正常前提下,對CT的測量與評估,均采用一般熟練工人操作進行設定,說明這些企業(yè)還沒有真正實現(xiàn)精益改善之精神。

4.提出了人員配備嚴格按照TT與CT之間的計算進行安排,充分讓操作人員滿負荷勞動。

5.提倡工序間的平準化生產(chǎn),以及各工序間的要素分配,得出合理的時間,充分再現(xiàn)了精益生產(chǎn)的靈魂!

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下午由老師帶隊到研修場地實習,進行CT與TT的實踐演練,真正展現(xiàn)人員配備的依據(jù)與優(yōu)化的改善思想。

1. 現(xiàn)場配備三臺點焊機實際生產(chǎn)作業(yè),找出存在問題,并提出改善思想。并且從3人操作CT時間為30S,讓學員一起商討對策,將點焊機進行改善。通過在大家的努力一個人操作3臺焊機達到CT時間為16S的高效改善,充分理解CT的運用。最終由老師點評,充分開發(fā)了研修人員的智慧,以及理解改善無止境的思想。

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2.現(xiàn)場演練了豐田看板管理的操作系統(tǒng)。后工序領取,后補充生產(chǎn)的方式,看板管理流程,以及看板規(guī)則,讓每個學員扮演各協(xié)力廠的貨車司機,以及操作人員,再現(xiàn)了看板物流與信息流的完美結合。

通過以上實戰(zhàn)演練,讓每位研修人員明白了看板運作方式,以及協(xié)力廠之間的看板運作流程。

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5月31日上午參觀了須崎工業(yè)工廠,須崎主要進行沖壓生產(chǎn),是豐田的二級供應商,總?cè)藬?shù)為80人,主要了解該公司實際的看板管理拉動式生產(chǎn)方式。該公司主要供應豐田,本田,日產(chǎn)的配件。豐田公司采用拉式的看板管理,不用訂單下達,同時內(nèi)部工序間進行了看板管理,減少了工序間的庫存,呈現(xiàn)了各環(huán)節(jié)的精益生產(chǎn)思想。

1. 我們從現(xiàn)場了解到了看板信息流與物流的管理方式。看板裝載了訂單需求,送貨要求,以及送貨頻率。

2.實地了解到各看板在各工序之間的信息與生產(chǎn)轉(zhuǎn)換,真正體現(xiàn)了零庫存的管理思想與實際操作相一致。

3.分享了日本企業(yè)的員工管理,更多地實行計時工作制,并強調(diào)完成生產(chǎn)數(shù)量與CT相一致。員工的薪酬與職級掛鉤,并采用終身聘用制,員工的穩(wěn)定確保了品質(zhì)的穩(wěn)定。

4.社長也分享了管理改善的突出案例,讓員工操作避免了品質(zhì)異常的出現(xiàn),同時強調(diào)了品質(zhì)必須用強大的工程能力保駕護航。

5.現(xiàn)場展現(xiàn)了1人操作10臺自動沖床的高效生產(chǎn)方式,同時在沖床上實現(xiàn)了產(chǎn)品組裝的自動化。讓研修人員由衷敬佩日本企業(yè)的改善精神與成本意識。

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下午由JMAC的井岡老師分享了日本文化與中國文化的差異,作為中國企業(yè)如何學習日本優(yōu)秀的文化精神,更好地運用到中國企業(yè)中,激活并創(chuàng)造出更大的能量,是中國企業(yè)值得思考的問題。

1. 闡述了日本文化與價值觀,以及尊崇儒家佛教思想;并注重中長期的戰(zhàn)略,以及長期聘用制度,和團隊協(xié)作是企業(yè)的經(jīng)營理念。在精神層面強調(diào)信賴、堅持、謙虛、協(xié)調(diào)的思想,重在團隊精神。

2. 提出了拓展視野與眼界,從不同角度看事物而不同,需要長期保持高度的創(chuàng)新思維,去尋求最優(yōu)的解決方案。

通過4天的實地考察和學習,對精益思想與日本本土企業(yè)的管理有了更深的了解,同時對管理有了全新的認識,相信我們只要堅持推進精益管理,改善無處不在。

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東盛迪的DPS管理系統(tǒng),通過這次研修,將再次從精益目標系統(tǒng),精益人才系統(tǒng),精益標準化系統(tǒng),精益改善系統(tǒng),精益文化系統(tǒng)進行全方位的精益改善。通過這次GPS學習與融會貫通,將再次使東盛迪的DPS管理系統(tǒng)更加完善。

此次日本研修之行,充分體現(xiàn)了東盛迪的DPS精益改善之路,只有開始沒有結束,我們永遠都挺進在精益改善的長征路上。

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